● 设备及配件数量庞大，其对应的数据、状态、位置、配件清单等细节管理起来非常复杂
● 固定资产数据与设备数据通常没有清晰的联动，导致业务数据和财务数据脱节

● 设备的运行、维修、配件领用过程很难与其他部门信息有效衔接，统计核算难度大，容易形成重复工作

● 质量数据与业务数据脱节，很难获得统一完善的质量分析报告
● 产品类型和生产过程不同，难以形成灵活有效的质量评估体系，结果不够客观
● 生产和出入库相关流程没有有效的控制节点，导致多数情况下的质检只是流于形式

● 化工行业库存品类繁多，存储方式多样，多元信息管理复杂造成统计和盘点不易
● 仓库分散，库存信息共享性差，呆滞原料和过期产品占用过多的资金
● 缺乏有效的实际批次管理，阻碍了生产过程中的质量追溯
● 缺乏有效的信息化手段管理库存收发货，易出现不合规操作，导致账实不符，各部门间统计出现差异
● 库存物料不同的状态和类型多样，统计困难，导致成本管控和核算追踪难度较大
● 废品、残次品、危险品无法纳入统一的库存管理范畴内

● 不同部门的采购需求分散，手工汇总的工作量大，且客观性不足
● 对于原材料价格、质量等信息缺乏控制手段，难以做到实时监控，导致采购成本不能有效得到控制
● 缺乏有效的供应商评价体系，未能建立合理的供应商准入机制
● 缺乏统一的采购过程管理标准，产品分析依靠经验，容易出现人为因素造成的时间和成本的浪费

● 生产周期长，工艺流程复杂，过程控制难度大，缺乏与其他部门共享数据和信息的手段
● 收发货频次高、数量大，在制品和半成品的状态难以界定，统计滞后，容易产生数据误差

● 生产过程中质量追溯和成本核算的工作量较大

● 财务业务关联度不够高，缺乏有效的业务数据支撑，导致核算滞后
● 财务手工工作量较大，各个环节无法形成及时精确的统计结果，不能支撑管理层做决策
● 成本管理难度大，构成复杂，手工统计缺乏多角度的处理，造成不同角度的核算统计滞后
● 财务缺乏管理会计的相应职能，无法协助制定业务环节的各种规则